¿Dónde he estado y qué me ha pasado?
Me encuentro en una empresa industrial del sector del metal que dispone de cuatro plantas en España y da ocupación a 1.200 trabajadores en total.
Juan es el responsable del Servicio de Prevención Propio y está preocupado pues en el último año se han incrementado los accidentes de trabajo durante la manipulación de equipos de trabajo para las tareas de limpieza y mantenimiento con los equipos y las líneas de trabajo e, incluso, en la operativa normal cuando se requiere cualquier ajuste puntual.
Conozco a Juan de hace muchos años y me he puesto a su disposición. La empresa es muy sensible a la prevención y desarrolla su actividad correctamente en la que el Departamento de Prevención tiene un peso específico importante. La empresa cuenta con una documentación preventiva que consideran completa, con una Planificación de Actividad detallada, los trabajadores han contado con la información y la formación en base a la documentación anterior y las funciones del Plan de Prevención se encuentran definidas y distribuidas, especialmente entre los mandos intermedios.
Pero Juan está muy preocupado porque siguen produciéndose accidentes y el objetivo de la prevención es evitarlos, situación que no acaba de corregirse del todo, con lo que esto significa para las personas y para la empresa, a pesar del énfasis en la formación y capacitación de los trabajadores para la manipulación y uso adecuado de equipos de trabajo.
¿De qué medios dispone la empresa para evitar esta situación?
Como PREVYMAN, he pensado que es necesario avanzar algo más en la gestión preventiva a estos efectos y, para ello, me he hecho acompañar de un experto en equipos de trabajo del Servicio de
Prevención Ajeno INPREX.
Lo primero que hemos detectado es que las tareas de mantenimiento y limpieza no están ni claramente definidas ni asignadas, por lo que hay cierta confusión entre lo que debe realizar el Departamento de Mantenimiento como parte de sus tareas correctivas y preventivas y lo que puede llevar a cabo el mismo operario con sus propios medios.
Del análisis de la tipología de los accidentes ocurridos en los equipos de trabajo también hemos detectado que en gran parte de ellos la máquina sigue en marcha durante la tarea de mantenimiento o limpieza, no se ha desergenizado o, accidentalmente, se ha vuelto a poner en marcha el equipo por otro trabajador mientras se realizaban tareas de limpieza o mantenimiento.
Ante esta situación, nos hemos reunido con el Responsable del Proceso Industrial y con el Responsable de Mantenimiento para estudiar las situaciones que pueden darse y los procesos consiguientes adecuados.
De ello, se decide comenzar con el siguiente Plan de Acción:
- Definir un Proceso de Mantenimiento y Limpieza Preventiva a llevar a cabo por el Departamento de Mantenimiento, expresando tareas y periodicidades.
- Definir las funciones de mantenimiento correctivo que pueden ser realizadas por los operarios de máquina y cuáles por el Departamento de Mantenimiento, estableciendo capacitaciones y modos de comunicación de anomalías en equipos de trabajo.
- Realizar un procedimiento al efecto y proceder a su implantación en el Departamento de Mantenimiento y los operarios de máquina, haciendo especial énfasis en los mandos intermedios de los anteriores.
- Igualmente, se ha propuesto a Dirección la implantación de un sistema de gestión LOTO (Lock Out-Tag Out) que impida manipulación para tareas de limpieza y mantenimiento de equipos de trabajo sin desenergizar dichos equipos e impidiendo la manipulación por personas distintas a las encargadas para dichas tareas, haciendo que se produzcan arranques intempestivos.
¿Qué resultados se han obtenido?
Tras tres meses de implantación del sistema LOTO, he elaborado un informe que explicita los siguientes resultados:
- En el año anterior a la implantación de las medidas expuestas, el Departamento de Prevención había hecho frente a 57 accidentes leves, 14 graves y dos muy graves por atrapamientos en los equipos de trabajo o contacto eléctrico. Si tenemos en cuenta que la plantilla de trabajadores de fabricación de la Empresa es de 750 personas, era excesivo. En los seis meses siguientes a la implantación de medidas al respecto, han ocurrido 12 accidentes leves.
- Como consecuencia de lo anterior, en los doce meses anteriores la empresa recibió dieciocho actas de infracción por parte de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social (ITSS) de la que se derivaron cuantiosas sanciones y recargos de prestaciones por falta de medidas de seguridad que no pudieron ser levantadas a pesar de su recurso, además de un proceso judicial que conllevó condena para la Empresa. En los seis meses siguientes a la implantación de las medidas citadas, solamente se recibió visita de la ITSS en cuatro ocasiones, a la que se explicaron las medidas adoptadas no levantándose acta de infracción alguna.
“Cualquier parecido con la realidad NO es pura coincidencia”
¿Dónde he estado y qué me ha pasado?
Hace unos meses visité, representando a GRUPO INPREX, a una empresa que se dedica a la manipulación y comercialización de frutas y hortalizas. Dispone de 8 centros de trabajo de elevado tamaño todos en la misma zona geográfica y en los que prestan servicio en total una media anual de 2.500 trabajadores, con centros de trabajo que dan ocupación de 200 a 800 trabajadores.
El Responsable del Servicio de Prevención Propio está preocupado pues han ocurrido varios accidentes e incidentes en los que se encuentran implicados carretillas y transpaletas eléctricas; incluso se ha llegado a producir una explosión en la zona de carga de baterías de dichos equipos de trabajo en uno de los centros de trabajo. La Inspección de Trabajo ha levantado varias Actas de Infracción sobre este asunto ya que en los últimos 6 meses han ocurrido 15 atropellos que han provocado bajas por accidente de trabajo y 27 incidentes registrados, pues habrá más sin registrar, que no han conllevado baja laboral. Además, la Compañía Aseguradora ha amenazado con retirar la póliza y no cubrir el siniestro tras la explosión entendiendo mala praxis en la empresa.
En la Dirección de la empresa ha surgido la preocupación sobre este asunto y el Responsable del Servicio de Prevención Propio debe responder en breve plazo en el Comité de Dirección con un plan de acción que afronte la situación.
Mi colega cree que lo ha intentado todo sin éxito y me pide ayuda.
¿De qué medios dispone la empresa para evitar esta situación?
Ya en la primera visita he podido comprobar el estado de las zonas de carga de baterías de dichos equipos. La zona
de carga de baterías carece de ventilación y el número de equipos que se carga en cada una de ellas es considerable en un recinto con poco espacio y junto a taller mecánico.
El Responsable del Servicio de Prevención Propio y yo decidimos mantener una serie de reuniones de análisis a las que invitamos al Director de Mantenimiento.
De la primera reunión que mantengo en la empresa, extraigo varias conclusiones; el sistema de incorporación y de autorización de uso de equipos de trabajo es adecuado, así como el uso en sí, la señalización de zonas de paso y comportamiento general de los trabajadores. No obstante, el mantenimiento de los equipos de trabajo es deficiente y solamente existe un mantenimiento correctivo que se aplica en la práctica cuando el equipo de trabajo se detiene. Por ejemplo, se han comprobado equipos sin avisos acústicos de marcha atrás o sin avisos luminosos de funcionamiento, así como ruedas en muy mal estado o los frenos con menor capacidad de reacción de la aconsejable.
En una segunda reunión, diseñamos un Plan de Trabajo que someteremos después a la Dirección y al Comité de Seguridad y Salud (CSS), pues debemos tener un compromiso global. Se acuerda proponer las siguientes medidas:
- Estudiar la situación ATEX de cada una de las zonas de carga de baterías citadas. Se realizará un documento de protección contra explosiones (DPCE) y se estudiará la posibilidad de traslado de dichas zonas a lugares con mejor ventilación cuando sea posible o arbitrar medidas que favorezcan mejor ventilación aunque sea forzada.
- El Dpto. de Mantenimiento deberá de realizar en 15 días una evaluación del estado de las carretillas y transpaletas así como una cuantificación económica de la reparación de los sistemas de dichos equipos que afecten al uso en condiciones seguras.
- Implantar un sistema de mantenimiento preventivo por el cual el Dpto. de Mantenimiento planificará revisiones periódicas de cada equipo de trabajo móvil.
- Por otro lado, cada trabajador que deba utilizar en el primer turno de trabajo uno de estos equipos móviles realizará y evidenciará un breve chequeo de funcionamiento adecuado de las señales acústicas y luminosas así como estado de ruedas y frenos. Dichas evidencias se conservarán en el equipo móvil durante una semana para luego ser remitidas al Dpto. de Mantenimiento, salvo en el caso de detectar algún problema que se comunica en el acto.
Las propuestas han sido aprobadas en el Comité de Seguridad y Salud y, posteriormente, por la Dirección de la Empresa.
¿Qué resultados se han obtenido?
Han pasado 6 meses desde que se comenzaron a implantar estas medidas. He visitado a mi colega y me traslada en pocas frases lo siguiente:
- Se han realizado los estudios DPCE y cambiado la ubicación de la zona de carga en 3 centros de trabajo -incluso creando alguna zona de carga adicional que divida el riesgo- e instalando ventilación forzada en otros 3 centros. Se trabaja en un entorno mucho más seguro.
- El estado de los equipos de trabajo ha mejorado sensiblemente y los accidentes derivados del uso de estos equipos de trabajo han sido 2 en los últimos 6 meses.
- La Inspección de Trabajo y Seguridad Social (ITSS) no ha impuesto ninguna sanción en los últimos 6 meses.
- El coste económico de las medidas se considera prácticamente amortizado pues no existen costes derivados de accidentes de trabajo, sustituciones ni sanciones de la ITSS.
- Se ha conseguido convencer de la adecuada praxis de la empresa a la Compañía Aseguradora y no se ha tenido repercusión al respecto.
“Cualquier parecido con la realidad NO es pura coincidencia”
